食品工場の衛生管理

ここでは食品工場における衛生管理の全体像について、GHP（食品良好衛生規範準則）、GMP（良好作業規範）、HACCP（危害分析重要管理点）、EMP（環境監視プログラム）について整理しながら紹介します。

GHP（Good Hygiene Practice）とは？

GHPは「食品良好衛生規範準則（The Regulations on Good Hygiene Practice for Food）」と呼ばれ、食品の製造・加工・調理・包装・流通・保管・販売・輸入・輸出など、一連の過程すべてにおいて衛生管理を徹底するという基本的な考え方を指します。

主なポイント

• 作業者の衛生と安全の確保
• 工場や倉庫などの作業環境の適正管理
• 設備・器具の衛生維持
• 品質保証体制（品質保持、異物混入防止対策など）

GHPは、食品工場における「基本的な衛生管理のルール」として位置づけられています。すべての食品業者が実施すべき基礎的な管理項目であり、GHPを適切に満たすことで食品の汚染を防ぎ、安定した品質の維持につながります。

GMP（Good Manufacturing Practice）との違い

GHPとよく混同されるものに「GMP（良好作業規範＝Good Manufacturing Practice）」があります。GHPは主に衛生管理を目的とするのに対し、GMPは製造工程の品質管理体制を整えるための枠組みです。

GHPの特徴

• 工場全体や作業環境、作業者の衛生を管理する
• すべての食品業者が実施すべき一般的な衛生管理の基礎

GMPの特徴

• 衛生を含めた製造プロセス全体において「品質保証」を重視
• 安定して良品を生産するための詳細なルールや作業標準の策定

両者は似ていますが、GHPは「一般衛生管理の基盤作り」であり、GMPは「品質管理の高度なマネジメント」と捉えることができます。まずGHPで衛生の基礎を確立し、そのうえでGMPによって品質の安定を目指すという流れです。

HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）とは？

HACCPは近年注目を集める衛生管理手法で、日本では食品衛生法の改正により、2021年6月から食品関連事業者への導入が完全義務化されました。

HACCPの基本的な考え方

1. 危害分析（HA：Hazard Analysis） - 食中毒菌やアレルゲン、異物混入、化学物質など、想定される危害要因を特定する。
2. 重要管理点（CCP：Critical Control Point） - 特定された危害要因を確実に制御・排除するための重要な管理工程を設定する。

従来の「最終製品の抜き取り検査」に頼る方法ではなく、原材料の受け入れから最終出荷までの全工程を分析し、特にリスクの高い部分を継続的に監視・記録するのがHACCPの特徴です。この仕組みにより、異常が発生した場合の迅速な原因特定や、事故の拡大防止が可能となります。

EMP（Environmental Monitoring Program）とは？

EMPは「環境監視プログラム（Environmental Monitoring Program）」の略称で、特に病原菌やアレルゲンなどが工場環境や周辺に存在しないかを監視するための手法です。

EMPの主な目的

• 工場の設備や空調、壁面などに病原菌が潜んでいないかを定期的に検査
• 病原菌や腐敗菌が検出された際の迅速な対応
• 食品事故のリスク軽減

GHPやHACCPが工程や個人衛生を管理するのに対し、EMPは施設全体（壁・床・排水口・空調ダクトなど）の環境を監視し、病原菌の発生・繁殖を防ぐ点が大きな違いとなります。

4つの管理手法の総合的な重要性

GHP・GMP・HACCP・EMPのいずれか一つを実施するだけでは、食品工場における衛生管理を万全にすることはできません。

• GHP：日常的な衛生環境の維持
• GMP：製造品質の安定化
• HACCP：危害要因の分析・管理
• EMP：環境リスクの監視

これらを組み合わせることで、初めて消費者に安全な食品を提供する体制が整います。

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